一件产品，从进入生产线到完成检测，需要经过二十三个工位。
每个工位都会产生数据。
零件编号。
抓取时间。
装配位置。
螺栓扭矩。
视觉检测结果。
设备运行状态。
最终，中央质量系统会把这些数据组合成一份完整报告。
可现在，生产线中存在五套不同的时间基准。
部分老设备使用厂区服务器时间。
新增机器人使用原厂维护服务器时间。
视觉设备使用自身系统时间。
质量数据库连接海外云端时间。
还有几台运输设备，从安装以后就没有进行过统一校准。
同一件产品，第一工位显示凌晨五点二十分开始生产。
中间工位却显示前一天晚上十点零四分。
最终检测记录又变成凌晨五点十九分。
在质量数据库看来，这些记录根本不属于同一件产品。
“直接把所有设备时间改成一样不行吗？”
陈大川问道。
“不能直接改。”
林浩回答：“设备本地已经储存大量历史数据。”
“突然修改时间，可能出现数据重复或者时间倒退。”
“比如一台机器人在五点二十分完成动作。”
“现在把时间改回五点十分，系统就会出现两段相同时间记录。”
“后续出了质量问题，谁也无法判断哪一条数据是真的。”
工业数据追溯最重要的，不只是结果正确。
还必须保留完整过程。
如果为了恢复生产随意修改历史记录，即使新产品合格，也可能失去客户信任。
“建立新的本地时间源。”
周野调出生产线网络结构。
“从现在开始，所有新数据统一使用东耀自己的厂区时间。”
“旧数据不删除，不修改。”
“只在质量系统里记录每种设备原来的时间偏差。”
“查询历史数据时，按照偏差进行转换。”
这种方式相当于保留五只走得不一样的钟。
不强行修改它们过去记录的时间。
而是从现在开始，让所有设备共同对准一只新钟。
东耀信息部门提供了一台工业时间服务器。
服务器与外网物理隔离。
时间来源由厂区内部系统维护。
林浩负责配置设备。
宋守义检查每台控制器的时间同步是否会影响安全逻辑。
周野负责梳理质量数据转换规则。
第一台机器人成功接入本地时间。
第二台。
第三台。
大部分设备都支持标准时间同步。
只有两套老式视觉控制器拒绝外部时间源。
它们使用封闭系统，普通用户无法修改底层设置。
“又是原厂权限。”
顾明远脸色难看。
“是不是只能更换视觉控制器？”
“不用。”
周野查看设备输出。
视觉控制器虽然无法修改内部时间，却会在每次检测时输出本地时间戳。
既然改不了它的钟，就在数据离开设备时进行转换。
两台视觉控制器比厂区时间慢七小时十六分二十秒。
只要在数据进入质量数据库以前，附加正确的时间映射，就能恢复追溯。
系统生成风险提示。
【检测到封闭式视觉控制器】
【设备内部时间无法由用户修改】
【允许建立外部数据时间映射】
【原始时间记录将完整保留】
【转换数据将附加厂区统一时间】
【方案不会修改原设备程序】
林浩在视觉系统与质量数据库之间增加独立数据网关。
原始记录保留。
转换时间单独标记。
任何人查看报告，都能同时看到设备原时间和厂区统一时间。
不会出现历史数据被人为篡改的问题。
上午八点，五套时间基准全部完成统一。
新的试产品进入生产线。
第一工位开始时间，八点零三分十二秒。
第二工位，八点零三分四十七秒。
第十工位，八点零七分二十一秒。
最终检测，八点十七分三十九秒。
二十三个工位数据全部按照正确顺序排列。
装配扭矩记录成功写入质量数据库。
视觉检测结果匹配。
产品追溯报告自动生成。
【产品判定：合格】
顾明远拿着报告，反复翻看。
每一个零件来源。
每一道装配数据。
每一个检测结果。
全部能够完整追溯。
“再做十件。”
十件产品连续进入生产线。
没有出现数据丢失。
也没有发生时间错乱。
第一件产品因为追溯信息不完整被判定不合格。
现在，同样的硬件、同样的工艺，却能够生成完整质量报告。
【生产数据时间基准统一完成】
【质量追溯系统恢复】
【连续合格产品数量：10】
【生产线维修进度：88%】
【剩余项目：连续稳定性生产验证】
停机四天以后，生产线终于具备恢复正式生产的条件。
可在开始连续测试以前，车间外又来了几辆车。
魏森带着诺维克自动化的技术人员和法务代表，再次出现在东耀厂区。
他看着重新运转的生产线，脸上没有任何惊喜。
“顾经理。”
“我们收到远程系统异常报告。”
“东耀正在使用未经授权的控制服务器。”
“请立即停止生产。”
“否则，由此造成的一切安全事故和产品质量问题，全部由东耀承担。”