重岳二号钢骨架的第一批锻件，在项目第二阶段第一百零二天抵达北川。
十个主体部件。
总重量五点四吨。
最大的b轴回转支撑座，单件重量一点三吨。
所有锻件先进行超声波检测。
没有内部裂纹。
没有超标夹杂。
随后进入粗加工。
稳定处理。
精加工。
两个b轴支撑座的安装面平行度，要求控制在零点零一毫米以内。
四根箱形承力梁的长度差，不得超过零点零零八毫米。
二十四个预紧拉杆孔必须处于同一组空间基准。
任何一处超差，骨架锁紧以后都会产生额外内应力。
全部部件加工完成后，没有直接装配。
先在恒温室内放置四十八小时。
温度统一到二十摄氏度。
测量完成。
十个部件全部合格。
总装开始。
中央主轴承载框落位。
左右b轴支撑座分别安装。
四根闭合箱形梁从上下两侧连接。
三个节点结构进入最后位置。
二十四根高强度拉杆穿过骨架。
第一轮预紧，只施加设计值的百分之二十。
激光跟踪仪测量。
左右支撑座同轴度误差零点零二七毫米。
第二轮预紧，提高到百分之五十。
误差下降到零点零一四毫米。
第三轮预紧之前，赵启明调整四根拉杆载荷。
不能单纯追求所有拉杆受力完全相同。
骨架部件本身存在微小加工误差。
需要通过不同预紧力，将整体几何拉回目标位置。
第三轮达到百分之八十。
同轴度误差零点零零七毫米。
最终预紧。
二十四根拉杆全部锁定。
左右b轴支撑同轴度，零点零零四毫米。
主轴承载框与b轴旋转中心垂直度，零点零零六毫米。
主体骨架最大内应力，低于设计限制百分之三十二。
没有焊接。
没有高温。
也没有等待几个月自然时效。
五点四吨钢结构依靠预紧力，成为一个高刚度整体。
【重岳二号预紧钢骨架装配完成】
【b轴支撑同轴度：0.004毫米】
【主轴框垂直度：0.006毫米】
【预紧载荷一致性：97%】
【骨架静态刚度：设计目标的103%】
钢骨架完成以后，矿物复合主体分六个模块制造。
这些模块不直接包死钢结构。
而是通过中央基准、辅助基准和十组柔性连接片安装。
每个模块内部都预留冷却、液压和电缆通道。
四个约束阻尼模块，则被安装在结构变形能量最集中的区域。
最后一块矿物模块落位时，重岳二号主体初步成型。
外观不像传统铸铁铣头。
更像一套由黑色矿物结构包裹的钢铁骨架。
静载测试开始。
主轴端施加五千牛侧向载荷。
刀尖位置偏移零点零二九毫米。
比重岳一号减少百分之二十七。
一万牛载荷。
骨架与矿物主体没有产生相对错位。
卸载以后，全部恢复。
模态测试结果更加明显。
第一扭转固有频率，六十四点七赫兹。
等效结构阻尼，是重岳一号的三点一倍。
没有外加预紧桁架。
也没有大面积临时阻尼板。
所有增强结构都已经成为主体设计的一部分。
接下来，重岳一号上的核心模块逐一转移到重岳二号。
二十四块力矩电机定子全部拆下检测。
绝缘、磁性能和冷却流量正常。
重新安装只用了两天。
主轴系统采用统一接口。
拔出旧主体后，直接进入重岳二号主轴框。
分段式夹紧系统同样实现模块化安装。
原本预计十五天的核心装配，最终只用了八天。
这证明野火工业最初坚持的模块化路线，不只方便维修。
也能大幅降低后续产品制造时间。
低速转动。
高速主轴。
b轴定位。
c轴定位。
所有基础测试通过。
随后进行重载切削。
八十千瓦。
结构振动零点七毫米每秒。
一百千瓦。
振动值零点九毫米每秒。
即使不启动主动减振，设备也没有出现明显颤振。
打开主动阻尼后，振动进一步下降到零点六毫米每秒。
比重岳一号提高近一倍。
连续八小时重载切削完成。
试件表面质量合格。
主体温度上升十二摄氏度。
钢骨架沿长度方向产生零点二一毫米热膨胀。
矿物主体只变化零点一四毫米。
两者相差零点零七毫米。
柔性连接片释放了这部分位移。
中央几何基准没有变化。
界面应力也始终保持在安全范围内。
【重岳二号混合主体实体验证完成】
【静态刚度：重岳一号的129%】
【结构阻尼：重岳一号的3.1倍】
【一百千瓦切削振动：0.6毫米每秒】
【温差12摄氏度时基准漂移：0.005毫米】
【混合主体长期稳定性：97%】
重岳二号制造完成，总用时四十七天。
比系统预计还快一天。
可工程化样机想要进入实际生产线，还必须完成至少一万小时等效疲劳验证。
项目剩余时间，只够六十多天。
不可能让设备真的运行一万小时。
他们只能进行加速试验。
而加速，不等于简单把载荷无限提高。
载荷太大，产生的损伤形式会与实际使用完全不同。
必须找到既能缩短时间，又能真实模拟长期工况的方法。
……